Старение трубопроводов находящихся в непрерывной эксплуатации более 20 лет составляет:

• нефтепроводы - 60%,
• газопроводы - 40%.

Основой целью, которую ставит перед собой диагностика трубопроводов , является нахождение коррозии. Решение этой проблемы позволит обеспечивать безаварийное эксплуатирование и увеличить сроки службы. Помимо этого в задачи диагностики входит снижение себестоимости доставки энергоносителя и его экономии.

Диагностика включает - акустическую, магнитометрическую, оптоэлектронную методики. Для их осуществления используется специальное оборудование.

Данные способы призваны предупреждать возникновение аварийных ситуаций посредством раннего обнаружения мест повреждения, предшествующих развитию коррозии. Приборы позволяют указать не только место возможного разрушения, но и его тип.

Введение в широкую практику диагностики служит повышению надежности и экономической эффективности объектов газо- и нефте-транспортных организаций, а также предприятий ЖКХ.

Трубопроводный транспорт и неразрушающий контроль

В отношении объектов трубопроводного транспорта применяется несколько принципов выполнения контроля. Основное внимание уделяется аппаратуре и оборудованию, работающим в тяжелых условиях высокого давления, перепадов температуры и прочих. Трубопроводы - типичные объекты контроля, неразрушающего контроля, методика и техника которого хорошо наработаны, а необходимая аппаратура может быть приобретена или взята в аренду без задержек.

Ультразвуковая дефектоскопия крупной отливки для трубопроводного транспорта

Чаще всего для проверки труб применяется ультразвуковой неразрушающий контроль, для выполнения которого разработано и производится много приборов и приспособлений. По мере необходимости возможно использование рентгеновского способа, других методов, ведь в проверке такого рода важен не факт контроля, а практический его результат.

Помимо трубопроводов, этот вид транспорта имеет еще несколько типичных объектов, требующих контроля, например - насосные станции, аппаратура газохранилищ, резервуары, заводы по производству сжиженного газа и многое другое.

Важный этап наступил в постоянном контроле качества трубопроводов с началом эксплуатации специальных снарядов, способных выполнять многие контрольные операции внутри труб, в том числе - проверку качества металла и сварного шва, основных геометрических показателей и других данных.

Научно - производственная лаборатория «ПРОконтроль» осуществляет комплекс услуг по многопараметрической технической диагностике трубопроводов холодного/горячего водоснабжения.

Мы проводим комплексную диагностику ультразвуковым и магнитным методом, согласно методике контроля трубопроводов ОАО «МОЭК». По результатам контроля выделяются области наличия дефектов.

Ультразвуковая система контроля предполагает специальные решетки, называемые кольцами, которые обхватывают испытываемую трубу. Кольцо передает серию направленных ультразвуковых волн и принимает отраженные сигналы. Состояние трубопровода, «возможные дефекты» в виде коррозии и/или уменьшения толщины сечения стенки определяются по отражениям от мест изменения площади поперечного сечения трубы. Результаты обработки эхо-сигналов выводятся в виде графика, где по оси абсцисс отображается расстояние от кольца, и в виде часовой развертки.

Наша лаборатория проводит исследования по возможности определения коррозионных участков трубопровода на специализированных стендах с эталонными дефектами.

Дефекты в основном металле труб и сварных соединениях испытательного стенда: зона язвенной коррозии (а), скопление трещиноподобных дефектов в основном металле трубы (б), трещиноподобный дефект в продольном сварном шве (в).

Востребованный метод контроля сварных соединений — дефектоскопия сварных швов . Этот прием обеспечивает внушительный срок службы изделий, конструкций и материалов; позволяет сохранить их надежность; получить оценку свойств деталей; определить некачественную работу и пр. С помощью этой методики выявляется отсутствие герметичности соединений, допуск которого категорически запрещен и опасен.

Дефектоскопия сварных швов трубопроводов и прочих конструкций должна быть проведена сразу по окончании узкоспециализированных действий в обязательном порядке. В отличие от разрушающих методов контроля и проверки качества, эти технологии популярнее и активнее распространены повсеместно. Существует несколько способов проведения процедуры, которые определяются в зависимости от проверяемого объекта и его особенностей.

Виды проверки

Способы неразрушающего контроля, объединенные в общую группу «дефектоскопия сварных швов» получили широкое распространение во всех отраслях работы, так или иначе связанных со сварочными стыками. Принято структурировать методики на несколько типов.

• Визуальный и измерительный контроль. Внешний осмотр, позволяющий определить наличие дефектов и выявить как наружные, так и внутренние проблемы. О наличии непроваренных мест судят по неравномерности складок, ширине и высоте швов. Для достижения максимальной результативности визуальный контроль проводится с применением мощной лупы и специализированных световых приборов.
• Капиллярная дефектоскопия сварных швов . Популярный способ контроля, в основе которого способность жидкости к заполнению мельчайших трещин и каналов. Эта система подходит для любых материалов и разнообразных форм. Улучшение качества проверки обеспечивают пенетранты — вещества, способные окрашивать дефекты, облегчая работу специалистов.
• Магнитная дефектоскопия сварных швов . Метод, созданный на основе особенностей электромагнетизма. Регистрация искажений осуществляется при помощи создания магнитного поля в определенном месте.
• Ультразвуковая проверка. Процедура проводится с помощью приборов для ультразвуковой дефектоскопии сварных швов . Специализированные датчики позволяют зафиксировать искажения волн и определить место наличия проблемы. Для дешифровки сигналов требуется мощная теоретическая база и большой практический опыт.
• Радиографические методы. Сердце технологии — знание уникальных особенностей рентгеновского излучения и гамма-лучей, и их проникающие возможности. Этот метод самый точный и достоверный из всех типов контроля, но и более дорогостоящий.

Дефектоскопия сварных швов — обязательный процесс для результативной, продуктивной и безопасной деятельности.

Другие статьи

Измерение степени влажности грунтового основания необходимо для множества работ. Его проводят при подготовке к прок...

Для определения надежности и крепости строительно-монтажных конструкций требуется провести проверку крепежей. Иссле...

Лаборатория бетона, входящая в состав ООО «АРХИБИЛД», проводит испытания сырья и готовой продукции. Испытания строг...

Для надлежащего обеспечения противопожарной безопасности жилых, коммерческих и производственных строений, в обязате...

Для безопасности рабочих и предотвращений несчастных случаев во время высотных работ (монтаж, ремонт, профилактика) ...

Судебная строительная экспертиза подразумевает комплексное исследование объекта недвижимости, которое может ин...

Спорные ситуации в сфере строительства – случай нередкий. Конфликты между заказчиком и исполнителем – весьма обыден...

Монолитные конструкции занимают лидирующие позиции в сфере строительства жилых и коммерческих зданий. Прочность стр...

При соблюдении технологий изготовления и использовании сырья надлежащего качества, бетонные конструкции способны пр...

Если у вас возникла необходимость оценить устойчивость грунта под основание здания, установить безопасность несущих...

Неразрушающий контроль – одна из методик проверки прочности всего объекта, а также отдельных его конструкций. Прово...

Протокол, в который заносятся данные испытаний бетона, необходим для различных ситуаций, и полезен как для заказчик...

В процессе соединения металлических фрагментов сварочным аппаратом возникают ситуации, при которых невозможно образ...

Повышение качества строительных работ играет важную роль в увеличении прибыли от инвестиций в направлении строитель...

Комплексное обследование текущего состояния объектов недвижимости Изучение состояния зданий и иных сооружений – ...

Чтобы оценить фактический уровень выполненных строительных работ и соответствие используемых материалов международн...

Испытание сварных соединений на разрыв требуется для определения прочностных характеристик конструкции, ...

В сфере безопасности объектов недвижимости самые строгие требования и наибольшая ответственность налагается на прот...

Передвижные лестницы и раскладные стремянки нашли широкое применение в строительстве и решении бытовых задач. В про...

Кирпич — один из наиболее часто используемых материалов при возведении зданий. Если точно соблюдается техноло...

В настоящее время специалисты строительной лаборатории «Архибилд» определяют твёрдость металлов в металлических эле...

Контроль огнезащитной обработки деревянных конструкций стоит в особом ряду мер противопожарной безопасности, т...

Прежде чем приступать к бурению основания под фундамент, необходимо отобрать керны для изучения свойств грунта. Пок...

Более ста лет асфальтобетон широко применяется в прокладке дорог. Как и всякий строительный материал, он проходит и...

Все строительные материалы проходят испытания в полевых и лабораторных условиях для определения физико-механических...

На характеристики постройки значительным образом влияет качество бетонных конструкций. Они подвергаются серьезным в...

Одним из методов неразрушающего контроля является проверка волнами ультразвука. Технология подтвердила свою эффекти...

Возведение различного рода сооружений сопряжено с большой ответственностью со стороны подрядчиков, поставщиков и пр...

Асфальтобетон - искусственная строительная смесь битума, щебня, песка и минеральной основы. Условия к составу и кач...

Грунт – обширное понятие, подразумевающее определённую геологическую среду: равнинные почвы, горные породы, техноге...

Испытательная лаборатория – инстанция, в задачи которой входит проведение проверок и испытаний, подтверждения соотв...

В сфере строительных технологий бетон, как строительный материал, занимает лидирующие позиции. Он отличается высоко...

Структурно асфальтобетон представляет собой плотную смесь битума, щебня, песка и минеральных компонентов. Рецептура...

Лабораторные испытания кирпича проводятся для определения различных характеристик и возможностей этого строительног...

Прежде чем выпустить продукцию в эксплуатацию, требуется предварительная оценка качества и безопасности. Аналитичес...

Предприятия, занимающиеся изготовлением и поставкой бетонной смеси на строительные площадки или реализующие готовые...

Химический анализ металла – процесс с высокой точностью, для проведения которого требуется специально оборудованная...

Среди важных параметров грунтов его плотность занимает лидирующее место. Если говорить о сфере строительства, – эту...

Процедура аккредитации строительной лаборатории проводится с целью подтверждения компетентности специалиста или учр...

Бетон – основной материал, используемый в монолитном строительстве. На него ложится основная нагрузка, поэтому его...

Почвы, расположенные на поверхности земли, выступают в роли основания для множест...

Обследование зданий – это комплексное проведение исследовательских мер, направленных на выяснение аспектов техничес...

Методы испытания щебня предполагают проверку многих параметров, выполняются в строгом соответствии с существ...

В условиях современного ценообразования, поставщики сухих строительных смесей прибегают к различным ухищрениям, что...

Не обнаруженные своевременно дефекты сварных соединений могут привести к серьёзным разрушениям конструкции в период...

Проведение капиллярного неразрушающего контроля соединений предполагает использование методов, которые базируются н...

Любые строительные работы всегда начинаются после проведения целого ряда подготовительных действий. При возведении...

Независимая экспертиза строительного материала – необходимая мера. Благодаря тщательному изучению качества сырья и...

Каждый грунтовый пласт, на котором мы возводим хозяйственные постройки, жилые комплексы, коммерческие и промышленны...

Адгезия — это связь или взаимодействие между поверхностями двух тел разного рода, которые контактируют между...

Испытания и обследования строительных конструкций проводятся с целью определени...

Особенность сверхвысоких звуковых волн в том, что они могут проникать через толщу прочных поверхностей. В связи с э...

Цены на испытания раствора Наименование испытания Нормативный документ Стоимость, руб. Определе...

Способность бетонного монолита сопротивляться проникновению воды через поры позволяет использовать данный строитель...

Процесс контроля качества сварных швов необходимо начинать на этапе создания сварочного соединения. Визуальный анал...

Испытания бетона необходимы для подтверждения марки и качества строительного сырья. Чтобы в будущем не возникло про...

Песок, щебень и дополнительные слои грунта используются для возведения искусственных оснований под строительство зд...

Возведение жилых зданий, коммерческих, хозяйственных и промышленных сооружений строго регламентируется и контролиру...

Цемент – это минеральный вяжущий компонент, являющийся основой рецептуры строительных смесей, растворов и бетона. П...

Для определения качества проделанной работы принято проводить специализированные...

Строительная экспертиза РФ направлена на своевременное обнаружение погрешностей и строительных дефектов на объ...

За последние 20 лет объем функционала, связанного с применением анкерных крепежей, значительно вырос. Популярность...

Контроль электросварных труб в процессе производства на трубном стане.

В процессе производства сварных шовных труб могут возникать различные дефекты. Использовании таких труб может привести к возникновению техногенных аварий и катастроф, поэтому существует необходимость в выходном контроле готовой продукции на трубных заводах, также желателен входной контроль труб потребителями продукции в связи с возможностью проявления скрытых дефектов, обнаружение которых невозможно в процессе производства, или возникновения новых дефектов в процессе транспортировки продукции от изготовителя к потребителю. Таким образом существует необходимость в оборудовании для дефектоскопии и отбраковки дефектной продукции. Основными дефектами сварных шовных труб являются дефекты, связанные с плохой настройкой или сбоем сварочного оборудования на трубном стане. Другие дефекты, такие как трещины (кроме сварного шва), волосовины, закаты, раковины, ужимы появляются значительно реже, а часть из них является следствием использования входного сырья с уже имеющимися дефектами.

Проходной вихретоковый преобразователь для контроля сварных труб из нержавеющей стали.

Для входного контроля или контроля в процессе производства сварных шовных труб малого диаметра имеет смысл использовать вихретоковый метод . Данный метод контроля продукции позволяет достаточно легко встраивать необходимое для контроля оборудование как в существующие линии производства (входного контроля) труб, так и во вновь разрабатываемые. Немаловажной особенностью метода является возможность контроля продукции со скоростью выхода труб со стана и отсутствия необходимости передачи изделий на специальную линию дефектоскопии.

Проходной вихретоковый преобразователь встроенный в стан производства нержавеющей трубы.

Вихретоковый метод основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в контролируемом объекте. Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на измерительную катушку, возбуждая в ней ЭДС или изменяя полное сопротивление. Регистрируя напряжение на измерительной катушке или полное сопротивление, можно получить информацию о свойствах исследуемого объекта. Одной из особенностей вихретокового метода является возможность производить контроль без физического контакта с объектом, что позволяет контролировать движущиеся в процессе производства трубы без изменения технологической скорости.

Вихретоковый дефектоскоп ВД-701 для автоматизированного контроля труб, прутков, проволоки.

Для контроля сварных швов труб в процессе производства разработан вихретоковый дефектоскоп ВД-701 позволяющий производить контроль труб, прутков, проволоки как в процессе их производства, так и для входного контроля. Дефектоскоп позволяет контролировать изделия из ферромагнитных и немагнитных сталей и цветных металлов. В качестве измерительного узла использован проходной преобразователь с дифференциально включенными измерительными катушками. Получаемый сигнал с измерительных катушек анализируется амплитудно-фазовым методом, результат обработки входного сигнала от исследуемого объекта выводится на экран прибора в графическом виде, а при превышении устанавливаемого порога срабатывания формируется управляющий сигнал на технологическое оборудование для отбраковки дефектной трубы. В случае контроля изделий из ферромагнитных материалов используется дополнительное продольное намагничивание контролируемых труб с целью повышения качества обнаружения выявляемых дефектов.

Вихретоковый дефектоскоп ВД-701 позволяет контролировать продукцию трубных, прокатных, калибровочных станов на трубных, метизных заводах черной, цветной металлургии и заводах машиностроительного профиля. Диаметр контролируемых изделий от 5 мм до 121 мм. Перекрытие данного интервала диаметров продукции осуществляется при помощи сменных датчиков. Замена датчика в связи с изменением сортамента выпускаемой продукции осуществляется достаточно легко и не требует замены электронной части прибора. Выявляемые дефекты: непровары, трещины, волосовины, закаты, раковины, ужимы. Высокая производительность метода (скорость контроля от 0,3 м/с до 3 м/с) позволяет контролировать качество производимых труб и прутков в процессе производства. Вихретоковый метод контроля позволяет контролировать свертно-паяные трубы для холодильной промышленности, сварные трубы для строительной индустрии, коммунального хозяйства и автомобильной промышленности (карданные трубы), трубы для нефтяной и газовой промышленности, цельнотянутые нержавеющие трубы для котлов и парогенераторов атомной энергетики.

Прибор ВД-701 имеет также ряд дополнительных сервисных возможностей: сохранение в памяти прибора настроек для контроля различных типов изделий, запись предварительно обработанного сигнала от контролируемого объекта в память прибора для последующего детально анализа, отображение на дисплее основных параметров и режимов работы дефектоскопа, самодиагностика основных узлов прибора, подключение к ЭВМ для детального анализа результатов диагностики выпускаемой продукции, а также построения общецеховой автоматизированной системы дефектоскопии и учета готовой продукции.

На проведение закрытого конкурса по выбору сервисной компании на оказание услуг по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб для нужд филиала «Уренгой бурение» бурение»

2015 год, г. Москва

Техническое задание

на проведение закрытого конкурса по выбору сервисной компании на оказание услуг по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб.

«База производственно-технического обеспечения и комплектации» филиала «Уренгой бурение» бурение»

Адрес: г. Новый Уренгой.

Дата начала работ и продолжительность

Дата начала оказания услуг определяется с момента оглашения результатов тендера и подписания договора. Ориентировочная дата начала работ 01.01.01. Ориентировочное время окончания работ 01.01.01.

Готовность к предоставлению услуг

Готовность к предоставлению услуг означает, что персонал Исполнителя и необходимое оборудование находятся в состоянии готовности к выполнению услуг.

Требования к услуге:

4.1. Услуги подрядчика включают в с себя:

Объем указанный в Таблице 1:

- электромагнитная инспекция тела трубы;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- электромагнитная инспекция тела трубы по стандарту DS-1 (опционно).

Объем указанный в Таблице 2:

- ремонт труб.

4.2. Выполнение работ по дефектоскопии бурильного инструмента осуществляется по заявкам, по мере необходимости (наработки). Работы проводятся в условиях производственной базы в г. Новый Уренгой, либо в условиях буровой на стандартных мостках при температуре окружающей среды от +35 до -30 °С.

Материалы, необходимые для работ, (ветошь, щетки, краска и др.) предоставляются Подрядчиком.

4.3. Подготовительные работы, а именно зачистка резьбы (муфтовый и ниппельный концы, торцевая поверхность), высаженной части бурильной трубы, зоны работы пневматических клиньев, сварного шва и зоны термического влияния сварки, очистка и обновление заводского номера трубы и др. Подрядчик выполняет своими силами.

4.4. Подрядчик при обнаружении дефекта в процессе проведения дефектоскопии помечает место дефекта красной краской. В Акте проверки оборудование Подрядчик обязан описать место расположение, характер дефекта и заводской номер бурильной трубы или элемента КНБ.

Ориентировочный объем оказываемых услуг:

Электромагнитная инспекция тела трубы (по требованию заказчика возможна инспекция по стандарту DS-1);

- магнитно – порошковая дефектоскопия;

- ультразвуковая дефектоскопия.

Таблица 1

Исполнитель оказывает услуги по ремонту трубной продукции указанных в таблице №2.

Ремонт трубной продукции включает:

Снятие предохранительных колпаков

Чистка резьбы

Визуальный осмотр

Калибровка резьбы калибрами (при необходимости ремонта выполнить этап №2)

Смазка резьбы

Накручивание предохранительных колпаков

Заполнение паспортов установленного образца, с отметкой о проведенной работе и подписью ответственных лиц

Ремонт резьбы с частичной или полной отрезкой, перенарезкой резьбы, восстановление наружного диаметра замка путем наплавки (опционно);

Контроль резьбы резьбовыми калибрами;

Замер длины и маркировка отремонтированных труб клеймением в пояске ниппельного замка, с отражением данных в паспорте;

Смазка резьбы и установка предохранительных колпаков;

Заполнение паспортов установленного образца, с отметкой о проведенной работе и подписью ответственных лиц;

- размагничивание бурильных труб;

- ремонт труб (объем может увеличится в зависимости от результатов дефектоскопии).

Таблица 2

Основные требования, предъявляемые Заказчиком к Подрядчику.

6.1. Согласие Подрядчика на заключение по форме Бурение».

6.2. Подрядчик должен обладать необходимой разрешительной документацией (лицензии, сертификаты, свидетельства) для оказания услуг перечисленных в пункте 4.1. настоящего .

6.3. В процессе выполнения работ персонал Подрядчика должен соблюдать установленные требования по безопасности, быть обеспечен всем индивидуальным оборудованием, требуемым для выполнения работ, включая защитную одежду и защитные средства.

6.4. Исполнитель для оказания услуг по ремонту трубной продукции должен иметь:

Способность выполнять весь комплекс работ,

Квалифицированный персонал;

Трубонарезные станки, кранбалки г/п 5т, точильно-шлифовальные станки и прочее оборудование находящиеся в цеху для производства ;

Металлорежущий инструмент для данного вида работ;

Контрольно-измерительные приборы и материалы, необходимые для проведения данных работ (включая резьбовые калибры);

Оборудование и приборы для проведения проверки качества выполненных работ (дефектоскопия оборудования и прочее);

Исполнитель обязан производить ремонт бурового инструмента согласно технических условий и стандартов на ремонт замковых и трубных резьб.

Спецодежду, слесарный инструмент (щетки с металлической щетиной, напильник, ключи, ветошь и прочее).

6.5 Персонал Подрядчика должен иметь допуск на проведение работ на опасных .

6.6. Подрядчик должен гарантировать, что персонал, назначенный для оказания услуг, является обученным до необходимого уровня опята и имеет необходимые действующие квалификационные удостоверения.

6.7. Подрядчик должен подтвердить наличие оборудования, инструмента, в том числе контрольно-измерительного.

6.8. Подрядчик должен гарантировать, что все оборудование, необходимое для оказания услуг, сертифицировано, находится в исправном состоянии, прошло регулярную проверку на соответствие ТУ, и срок службы не превышает паспортному.

6.9. Подрядчик должен предоставлять Гарантию на оказанные услуги по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб и элементов КНБК на сроки, установленные нормативными документами и ГОСТами.

6.10. Отчет технического диагностирования предоставляется в электронном виде в течение 5 рабочих дней с даты окончания оказания услуг, с дальнейшим предоставлением по почте оригиналов в офис филиала «Уренгой бурение» бурение». В отчете указывается: наименование организации, проводившей дефектоскопию; перечень оборудования, задействованного в процессе оказания услуг; должность и квалификацию персонала, проводившего инспекцию; наименование объекта контроля и его заводской номер; метод контроля; результат проверки. Отчет должен быть подписан полномочными представителями Подрядчика и скреплен печатью. Непосредственно на месте проведения дефектоскопии на инструмент вносится информация об оказанных услугах с печатью и росписью специалиста Подрядчика.

6.11. Доставку груза и персонала Подрядчика до объекта работ, согласованного с Заказчиком, Подрядчик осуществляет автомобильным транспортом самостоятельно и за свой счет.

6.12. Проживание персонала Подрядчика на месте оказания услуг организует Заказчик, по отдельному договору, без последующей компенсации затрат Подрядчику.

6.13. Питание персонала Подрядчика на месте оказания услуг осуществляет Заказчик за счет Подрядчика, по отдельному договору, без последующей компенсации затрат Подрядчику.

Начальник

Управления по бурению

ГОСТ 17410-78

Группа В69

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

ТРУБЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ БЕСШОВНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ

Методы ультразвуковой дефектоскопии

Non-destructive testing. Metal seamless cylindrical pipes and tubes. Ultrasonic methods of defekt detection

МКС 19.100
23.040.10

Дата введения 1980-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.06.78 N 1532

3. ВЗАМЕН ГОСТ 17410-72

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2010 г.) с Изменениями N 1, , утвержденными в июне 1984 г., июле 1988 г. (ИУС 9-84, 10-88)


Настоящий стандарт распространяется на прямые металлические однослойные бесшовные цилиндрические трубы, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, и устанавливает методы ультразвуковой дефектоскопии сплошности металла труб для выявления различных дефектов (типа нарушения сплошности и однородности металла), расположенных на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще стенок труб и обнаруживаемых ультразвуковой дефектоскопической аппаратурой.

Действительные размеры дефектов, их форма и характер настоящим стандартом не устанавливаются.

Необходимость проведения ультразвукового контроля, объем его и нормы недопустимых дефектов должны определяться в стандартах или технических условиях на трубы.

1. АППАРАТУРА И СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ

1.1. При контроле используют: ультразвуковой дефектоскоп; преобразователи; стандартные образцы, вспомогательные устройства и приспособления для обеспечения постоянных параметров контроля (угла ввода, акустического контакта, шага сканирования).

Форма паспорта стандартного образца приведена в приложении 1а.

1.2. Допускается применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для обеспечения постоянных параметров контроля при перемещении преобразователя вручную.

1.3. (Исключен, Изм. N 2).

1.4. Выявленные дефекты металла труб характеризуются эквивалентной отражающей способностью и условными размерами.

1.5. Номенклатура параметров преобразователей и методы их измерений - по ГОСТ 23702 .

1.6. При контактном способе контроля рабочую поверхность преобразователя притирают по поверхности трубы при наружном диаметре ее меньше 300 мм.

Вместо притирки преобразователей допускается использование насадок и опор при контроле труб всех диаметров преобразователями с плоской рабочей поверхностью.

1.7. Стандартным образцом для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры при проведении контроля служит отрезок бездефектной трубы, выполненный из того же материала, того же типоразмера и имеющий то же качество поверхности, что и контролируемая труба, в котором выполнены искусственные отражатели.

Примечания:

1. Для труб одного сортамента, отличающихся по качеству поверхности и составу материалов, допускается изготовление единых стандартных образцов, если при одинаковой настройке аппаратуры амплитуды сигналов от одинаковых по геометрии отражателей и уровень акустических шумов совпадают с точностью не менее ±1,5 дБ.

2. Допускается предельное отклонение размеров (диаметр, толщина) стандартных образцов от размеров контролируемой трубы, если при неизменной настройке аппаратуры амплитуды сигналов от искусственных отражателей в стандартных образцах отличаются от амплитуды сигналов от искусственных отражателей в стандартных образцах того же типоразмера, что и контролируемая труба, не более чем на ±1,5 дБ.

3. Если металл труб неоднороден по затуханию, то допускается разделение труб на группы, для каждой из которых должен быть изготовлен стандартный образец из металла с максимальным затуханием. Методика определения затухания должна быть указана в технической документации на контроль.

1.7.1. Искусственные отражатели в стандартных образцах для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры на контроль продольных дефектов должны соответствовать черт.1-6, на контроль поперечных дефектов - черт.7-12, на контроль дефектов типа расслоений - черт.13-14.

Примечание. Допускается использовать другие типы искусственных отражателей, предусмотренные в технической документации на контроль.

1.7.2. Искусственные отражатели типа риски (см. черт.1, 2, 7, 8) и прямоугольного паза (см. черт.13) используются преимущественно при автоматизированном и механизированном контроле. Искусственные отражатели типа сегментного отражателя (см. черт.3, 4, 9, 10), зарубки (см. черт.5, 6, 11, 12), плоскодонного отверстия (см. черт.14) используются преимущественно при ручном контроле. Вид искусственного отражателя, его размеры зависят от способа контроля и от типа применяемой аппаратуры и должны предусматриваться в технической документации на контроль.

Черт.1

Черт.3

Черт.8

Черт.11

1.7.3. Риски прямоугольной формы (черт.1, 2, 7, 8, исполнения 1) применяются для контроля труб с номинальной толщиной стенки, равной или большей 2 мм.

Риски треугольной формы (черт.1, 2, 7, 8, исполнения 2) применяются для контроля труб с номинальной толщиной стенки любой величины.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7.4. Угловые отражатели типа сегмента (см. черт.3, 4, 9, 10) и зарубки (см. черт.5, 6, 11, 12) используются при ручном контроле труб наружным диаметром свыше 50 мм и толщиной более 5 мм.

1.7.5. Искусственные отражатели в стандартных образцах типа прямоугольного паза (см. черт.13) и плоскодонных отверстий (см. черт.14) используются для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры на выявление дефектов типа расслоений при толщине стенки трубы больше 10 мм.

1.7.6. Допускается изготовление стандартных образцов с несколькими искусственными отражателями при условии, что расположение их в стандартном образце исключает их взаимное влияние друг на друга при настройке чувствительности аппаратуры.

1.7.7. Допускается изготовление составных стандартных образцов, состоящих из нескольких отрезков труб с искусственными отражателями при условии, что границы соединения отрезков (сваркой, свинчиванием, плотной посадкой) не влияют на настройку чувствительности аппаратуры.

1.7.8. В зависимости от назначения, технологии изготовления и качества поверхности контролируемых труб следует использовать один из типоразмеров искусственных отражателей, определяемых рядами:

Для рисок:

Глубина риски , % от толщины стенки трубы: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- длина риски , мм: 1,0; 2,0; 3,0; 5,0; 10,0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10%);

- ширина риски , мм: не более 1,5.

Примечания:

1. Длина риски дана для ее части, имеющей постоянную глубину в пределах допуска; участки входа и выхода режущего инструмента не учитываются.

2. Допускаются на углах риски закругления, связанные с технологией ее изготовления, не больше 10% .


Для сегментных отражателей:

- высота , мм: 0,45±0,03; 0,75±0,03; 1,0±0,03; 1,45±0,05; 1,75±0,05; 2,30±0,05; 3,15±0,10; 4,0±0,10; 5,70±0,10.

Примечание. Высота сегментного отражателя должна быть больше длины поперечной ультразвуковой волны.


Для зарубок:

- высота и ширина должны быть больше длины поперечной ультразвуковой волны; отношение должно быть более 0,5 и менее 4,0.

Для плоскодонных отверстий:

- диаметр 2, мм: 1,1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6,2.

Расстояние плоского дна отверстия от внутренней поверхности трубы должно составлять 0,25; 0,5; 0,75, где - толщина стенки трубы.

Для прямоугольных пазов:

ширина , мм: 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; 10,0; 15,0 (±10%).

Глубина должна составлять 0,25; 0,5; 0,75, где - толщина стенки трубы.

Примечание. Для плоскодонных отверстий и прямоугольных пазов допускаются другие значения глубины , предусмотренные в технической документации на контроль.


Параметры искусственных отражателей и методики их проверки указывают в технической документации на контроль.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7.9. Высота макронеровностей рельефа поверхности стандартного образца должна быть в 3 раза меньше глубины искусственного углового отражателя (риски, сегментного отражателя, зарубки) в стандартном образце, по которому проводится настройка чувствительности ультразвуковой аппаратуры.

1.8. При контроле труб с отношением толщины стенки к наружному диаметру 0,2 и менее искусственные отражатели на наружной и внутренней поверхностях выполняют одинакового размера.

При контроле труб с большим отношением толщины стенки к наружному диаметру размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности должны устанавливаться в технической документации на контроль, однако допускается увеличение размеров искусственного отражателя на внутренней поверхности стандартного образца, по сравнению с размерами искусственного отражателя на наружной поверхности стандартного образца, не более чем в 2 раза.

1.9. Стандартные образцы с искусственными отражателями разделяются на контрольные и рабочие. Настройка ультразвуковой аппаратуры проводится по рабочим стандартным образцам. Контрольные образцы предназначены для проверки рабочих стандартных образцов для обеспечения стабильности результатов контроля.

Контрольные стандартные образцы не изготовляют, если рабочие стандартные образцы проверяют измерением параметров искусственных отражателей непосредственно не реже одного раза в 3 мес.

Соответствие рабочего образца контрольному проверяют не реже одного раза в 3 мес.

Рабочие стандартные образцы, которые не применяют в течение указанного периода, проверяют перед их использованием.

При несоответствии амплитуды сигнала от искусственного отражателя и уровня акустических шумов образца контрольному на ±2 дБ и более его заменяют новым.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1. Перед проведением контроля трубы очищают от пыли, абразивного порошка, грязи, масел, краски, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности. Острые кромки на торце трубы не должны иметь заусенцев.

Необходимость нумерации труб устанавливают в зависимости от их назначения в стандартах или технических условиях на трубы конкретного типа. По согласованию с заказчиком трубы могут не нумероваться.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2. Поверхности труб не должны иметь отслоений, вмятин, забоин, следов вырубки, затеканий, брызг расплавленного металла, коррозионных повреждений и должны соответствовать требованиям к подготовке поверхности, указанным в технической документации на контроль.

2.3. Для механически обработанных труб параметр шероховатости наружной и внутренней поверхностей по ГОСТ 2789 40 мкм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Перед контролем проверяют соответствие основных параметров требованиям технической документации на контроль.

Перечень параметров, подлежащих проверке, методика и периодичность их проверки должны предусматриваться в технической документации к применяемым средствам ультразвукового контроля.

2.5. Настройку чувствительности ультразвуковой аппаратуры производят по рабочим стандартным образцам с искусственными отражателями, указанными на черт.1-14 в соответствии с технической документацией на контроль.

Настройка чувствительности автоматической ультразвуковой аппаратуры по рабочим стандартным образцам должна отвечать условиям производственного контроля труб.

2.6. Настройку чувствительности автоматической ультразвуковой аппаратуры по стандартному образцу считают законченной, если не менее чем при пятикратном пропускании образца через установку в установившемся режиме происходит 100%-ная регистрация искусственного отражателя. При этом, если позволяет конструкция трубопротяжного механизма, стандартный образец перед вводом в установку поворачивают каждый раз на 60-80° относительно предшествующего положения.

Примечание. При массе стандартного образца больше 20 кг допускается пятикратное пропускание в прямом и обратном направлениях участка стандартного образца с искусственным дефектом.

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1. При контроле качества сплошности металла труб применяют эхо-метод, теневой или зеркально-теневой методы.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Ввод ультразвуковых колебаний в металл трубы осуществляется иммерсионным, контактным или щелевым способом.

3.3. Применяемые схемы включения преобразователей при контроле приведены в приложении 1.

Допускается применять другие схемы включения преобразователей, приведенные в технической документации на контроль. Способы включения преобразователей и типы возбуждаемых ультразвуковых колебаний должны обеспечивать надежное выявление искусственных отражателей в стандартных образцах в соответствии с пп.1.7 и 1.9.

3.4. Контроль металла труб на отсутствие дефектов достигается сканированием поверхности контролируемой трубы ультразвуковым пучком.

Параметры сканирования устанавливаются в технической документации на контроль в зависимости от применяемой аппаратуры, схемы контроля и размеров дефектов, подлежащих выявлению.

3.5. Для увеличения производительности и надежности контроля допускается применение многоканальных схем контроля, при этом преобразователи в контрольной плоскости должны располагаться так, чтобы исключить взаимное влияние их на результаты контроля.

Настройку аппаратуры по стандартным образцам проводят для каждого канала контроля отдельно.

3.6. Проверка правильности настройки аппаратуры по стандартным образцам должна проводиться при каждом включении аппаратуры и не реже чем через каждые 4 ч непрерывной работы аппаратуры.

Периодичность проверки определяется типом используемой аппаратуры, применяемой схемой контроля и должна устанавливаться в технической документации на контроль. При обнаружении нарушения настройки между двумя проверками вся партия проконтролированных труб подлежит повторному контролю.

Допускается в течение одной смены (не более 8 ч) проводить периодическую проверку настройки аппаратуры при помощи устройств, параметры которых определяют после настройки аппаратуры по стандартному образцу.

3.7. Метод, основные параметры, схемы включения преобразователей, способ ввода ультразвуковых колебаний, схему прозвучивания, способы разделения ложных сигналов и сигналов от дефектов устанавливают в технической документации на контроль.

Форма карты ультразвукового контроля труб приведена в приложении 2.

3.6; 3.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.8. В зависимости от материала, назначения и технологии изготовления трубы проверяют на:

а) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы в одном направлении (настройка по искусственным отражателям, черт.1-6);

б) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях навстречу друг другу (настройка по искусственным отражателям, черт.1-6);

в) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях (настройка по искусственным отражателям, черт.1-6) и поперечные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в одном направлении (настройка по искусственным отражателям черт.7-12);

г) продольные и поперечные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях (настройка по искусственным отражателям черт.1-12);

д) дефекты типа расслоений (настройка по искусственным отражателям (черт.13, 14) в сочетании с подпунктами а, б, в, г .

3.9. При контроле чувствительность аппаратуры настраивают так, чтобы амплитуды эхо-сигналов от внешнего и внутреннего искусственных отражателей отличались не более чем на 3 дБ. Если это различие нельзя компенсировать электронными устройствами или методическими приемами, то контроль труб на внутренние и внешние дефекты проводят по раздельным электронным каналам.

4. ОБРАБОТКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

4.1. Оценку сплошности металла труб проводят по результатам анализа информации, получаемой в результате контроля, в соответствии с требованиями, установленными в стандартах или технических условиях на трубы.

Обработка информации может выполняться либо автоматически с использованием соответствующих устройств, входящих в установку контроля, либо дефектоскопистом по данным визуальных наблюдений и измеряемым характеристикам обнаруживаемых дефектов.

4.2. Основной измеряемой характеристикой дефектов, по которой производят разбраковку труб, является амплитуда эхо-сигнала от дефекта, которую измеряют сравнением с амплитудой эхо-сигнала от искусственного отражателя в стандартном образце.

Дополнительные измеряемые характеристики, используемые при оценке качества сплошности металла труб, в зависимости от применяемой аппаратуры, схемы и метода контроля и искусственных настроечных отражателей, назначения труб указывают в технической документации на контроль.

4.3. Результаты ультразвукового контроля труб вписывают в журнал регистрации или в заключение, где должны быть указаны:

- типоразмер и материал трубы;

- объем контроля;

- техническая документация, по которой выполняется контроль;

- схема контроля;

- искусственный отражатель, по которому настраивалась чувствительность аппаратуры при контроле;

- номера стандартных образцов, применяемых при настройке;

- тип аппаратуры;

- номинальная частота ультразвуковых колебаний;

- тип преобразователя;

- параметры сканирования.

Дополнительные сведения, подлежащие записи, порядок оформления и хранения журнала (или заключения), способы фиксации выявленных дефектов должны устанавливаться в технической документации на контроль.

Форма журнала ультразвукового контроля труб приведена в приложении 3.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4. Все отремонтированные трубы должны пройти повторный ультразвуковой контроль в полном объеме, определенном в технической документации на контроль.

4.5. Записи в журнале (или заключении) служат для постоянного контроля за соблюдением всех требований стандарта и технической документации на контроль, а также для статистического анализа эффективности контроля труб и состояния технологического процесса их производства.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. При проведении работ по ультразвуковому контролю труб дефектоскопист должен руководствоваться действующими "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей "*, утвержденными Госэнергонадзором 12 апреля 1969 года с дополнениями от 16 декабря 1971 года и согласованными с ВЦСПС 9 апреля 1969 года.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок (ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00). - Примечание изготовителя базы данных.

5.2. Дополнительные требования по технике безопасности и противопожарной технике устанавливаются в технической документации на контроль.

При эхо-методе контроля применяют совмещенную (черт.1-3) или раздельную (черт.4-9) схемы включения преобразователей.

При совмещении эхо-метода и зеркально-теневого метода контроля применяют раздельно-совмещенную схему включения преобразователей (черт.10-12).

При теневом методе контроля применяют раздельную (черт.13) схему включения преобразователей.

При зеркально-теневом методе контроля применяют раздельную (черт.14-16) схему включения преобразователей.

Примечание к черт.1-16: Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П - вывод к приемнику.

Черт.4

Черт.6

Черт.16

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 1)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a (cправочное). Паспорт на стандартный образец

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a
Справочное

ПАСПОРТ
на стандартный образец N

Размеры искусственных отражателей и способ измерения:

Примечания:

1. В паспорте указываются размеры искусственных отражателей, которые изготовляются в данном стандартном образце.

2. Паспорт подписывается руководителями службы, проводящей аттестацию стандартных образцов, и службы отдела технического контроля.

3. В графе "Способ измерения" указывается метод измерения: непосредственный, при помощи слепков (пластмассовых оттисков), при помощи образцов-свидетелей (амплитудный метод) и инструмента или прибора, которыми проводились измерения.

4. В графе "Поверхность нанесения" указывается внутренняя или наружная поверхность стандартного образца.


ПРИЛОЖЕНИЕ 1а. (Введено дополнительно, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). Карта ультразвукового контроля труб при ручном способе сканирования

Примечание. Карта должна составляться инженерно-техническими работниками службы дефектоскопии и согласовываться, при необходимости, с заинтересованными службами предприятия (отделом главного металлурга, отделом главного механика и т.п.).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная редакция, Изм. N 1).



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Трубы металлические и соединительные
части к ним. Часть 4. Трубы из черных
металлов и сплавов литые и
соединительные части к ним.
Основные размеры. Методы технологических
испытаний труб: Сб. ГОСТов. -
М.: Стандартинформ, 2010